目前，国内的许多模头制造企业还停留在简单的模仿阶段，企业在设计模头时主要依靠测绘、经验和简单的人工计算，设计出的模头缺乏理论数据的支撑，从而导致模头在试模过程中需经过多次修模，才能使模头符合生产要求，情况严重的，会直接导致模头报废，造成时间和经济上的损失。

在传统的模头加工企业中，模头外形和流道的加工，主要依靠三轴加工中心，其主轴Z高转速一般在3000~6000转/分钟，这种加工方式技术比较成熟，但因为机床条件限制，加工结构稍复杂的模体时，Z少需要人工翻多个角度加工，从而导致产品精度差、表面光洁度差等缺点。 

模头的加热棒孔、孔和螺纹的加工，主要依靠普通钻床。这种加工方式带来孔径公差大、表面光洁度差、垂直度差等缺点，容易出现螺纹滑丝、加热不均匀等现象，导致模头漏料、螺钉卡死、加热棒容易烧坏等严重后果。 

在模头的表面处理方面，还停留在单一的镀铬，虽然它有加工成本低、传统工艺成熟、维修退镀方便等优点，但是缺点也非常明显：表面有网纹结构，模唇尖角处理条件一般，在生产中模唇容易挂料，而且不容易调节制品的厚薄。

因为模头的设计主要是由塑料原材料的特性所决定的，所以首先必须全面了解塑料原料的属性。只有对其粘度、剪切速率、加工工艺温度、热传导率及膨胀系数等进行一个有效的分析和技术掌控，才能研制出完全符合生产需求的模头。